Hatasız kul olmaz!

Orhan Gencebay'ın harika şarkısının nakaratı bu cümle; "Hatasız kul olmaz"!. Gerçekten de insan faktöründen hatayı %100 gidermek mümkün değil. Her proses kendi içerisinde belli bir hata ihtimali taşıyarak devam ediyor ve biz üretimcilerin asli görevlerinden birisi bu ihtimali mümkün olduğu kadar aşağıya çekmek.

Bu konu üretimcilerin gündeminde 1940 lı yıllardan beri var ve onlarca sistem değişik isimlerle piyasaya sürülmüş. Bunların içerisinde hata oranları ile en direk temas edeni sanıyorum 6 Sigma sistemidir. Ama tüm diğer sistemler de o veya bu şekilde bu noktaya odaklanır. Çünkü hata demek öncelikle işletme için maliyet demektir.

Ancak hatanın sadece maliyetden daha ağır faturaları da olabilir. İş kazaları her yıl yüzlerce kişinin yaralanmasına ve ölümüne sebep olmaya devam ediyor. Yeni yönetmelikler ve önlemler uygulandığı yerlerde iyileştirme sağlıyor ancak uygulanmasını sağlamak ve denetlemek hala ciddi bir problem. Ayrıca Türk insanımızın yaygın "bana birşey olmaz" anlayışı ve bu konudaki duyarsızlığı da problemin bir başka ayağını oluşturuyor.

Peki kabul edilebilir hata oranı nedir? Örneğin bir işletme %99,9 hatasızlıkla çalışıyorsa bu size göre iyi midir?


Hadi dünyadaki herkes %99,9 hatasızlıkla, bir başka deyişle 1000 de 1 hata ile çalışsa neler olurdu ona bir bakalım:
  • Atatürk havalimanında her gün en az 1 tehlikeli iniş/kalkış olurdu
  • Dünyada her saat 16.000 posta yanlış adrese giderdi
  • Her yıl 20.000 yanlış ilaç reçetesi yazılırdı
  • Her hafta 500 ameliyat yanlış yapılırdı
  • Her gün 50 yeni doğmuş bebek doktor hatası ile düşerdi
  • Her saat 22.000 bankacılık işlemi hatalı yapılırdı
  • Sadece İngiltere'de her yıl 16.200 bozuk otomobil satılırdı
Çok şükür ki bunların hiçbiri olmuyor. Çünkü günümüz mühendisliği hata oranlarını çok daha aşağıya çekmenin bazı temel metodlarını keşfetmiş durumda. 6Sigma, eğer ulaşabilsek, milyonda 3,4 adet hatalı parça anlamına geliyor. %99,99966 hatasızlık oranı anlamına gelen bu hedef biraz ütopik ve zor ulaşılır olsa da hedefimizi bu seviyede tutmak zorundayız. Şu an yönetimini üstlendiğim üretim hatlarında biz bu seviyeyi 5 Sigma ya çekmeyi başardık. Bu bir milyon adette 233 civarı hatalı parça anlamına geliyor. Elbette bu iç hata oranı ve öyle ek sistemler kuruyoruz ki bu 233 parçanın bir şekilde hat içinde yakalanmasını ve müşteriye ulaşmamasını sağlıyoruz.

Peki bu iyileştirmeleri nasıl yapacağız?

Bir üretimcinin, özellikle de seri üretimde çalışan bir mühendisin önünde duracak en önemli problemlerden bir tanesi de budur. Kitaplardan bununla ilgili bir çok teorik bilgi edinebilirsiniz ama uygulama tecrübesi ayrı birşeydir. Ayrı birşeydir diyorum çünkü teorik hata engelleme metodları herkes tarafından bilinse de, uygulamada geneneksel mantık hatamız bizi sonuca gitmekten yine alıkoyar.

Bu sayfalarda daha önce defaten değindik. Sistemin ismi ne olursa olsun, eğer ortaya çıkarılış mantığını anlamıyor, içselleştirmiyor ve sadece şeklen yapıyorsanız o sistem yarardan çok daha fazla zarar verecektir. Örneğin hata engellemek için geliştirieln sistematik yaklaşımlardan biri olan FMEA (Failure Mode Effect Analysis) dosyalarına bakın. Kalite sistemleri FMEA hazırlanmasını şart koştuğu için her projenin bir dosyası vardır muhakkak. Ancak bu dosyalar yapılma zorunlulukları nedeni ile yapıldıklarından denetimlerde gösterilmek dışında hiçbir işe yaramazlar. Bir çok işletme yapar ve rafa kaldırır. Ne referans olarak geri dönüp bakılır, ne tecrübe transferi sağlar ne de hata azaltımı için bir etki yapar.

Halbuki sistem temelde olası hataları listelemek, oluşma ihtimalinin ne kadar kuvvetli olduğunu belirlemek ve etkisi büyük ve oluşması çok muhtemel olanlara acilen önlem almak üzere tasarlanmıştır. Yani deneme-yanılma yapıp tonla parayı sokağa dökmeden, daha projenin başında, önlemleri alabilelim, proje devam ederken de hangi hatada nasıl bir yol izleneceği belli olsun istenmiştir.

Doğru uygular ve yukarıdaki FMEA örneğine benzetmezseniz aşağıdaki yaklaşımlar insan ve/veya makine kaynaklı hataların azaltılması için uluslararası geçerliliği olan uygulamalardır:

  • Beyaz tahta : Çıkan hataların listelenmesi ve görselleştirilmesi
  • İzlenebilirlik : Farklı işaretleme, markalama ve etiketlemelerle ürünün hangi tezgahtan, ne zaman çıktığını ve tüketiciye gidene kadar geçtiği aşamaların geriye dönük takip edilmesini olanaklı kılan sistemler
  • Kırmızı kasalar : Hatalı parçaların hemen hattan ayrılması için küçük hurda kasaları
  • Geçer - geçmez uygulamaları : Kalite kontrol ve hatalı bağlama kaynaklı hataların engellenmesini sağlayan basit ve ucuz çözümler
  • Poke - Yoke sistemleri : Mekanik ya da elektronik olarak hatalı parçanın geçişine izin vermeyen sistemlerin kurulması
  • FMEA : Tasarımdan başlayıp son ürüne kadar her aşamada düzgüb yapılmış bir hatalar ve etkileri analizi
  İnsan kaynaklı hataları 2 temel nedeni vardır. İlki bilgi / beceri eksikliği ve ikincisi dikkat/detaya önem verme eksikliğidir. Birçok durumda bunların biri ya da ikisi birden hataya sebep olur. Birincinin çözümü nispeten daha kolaydır ancak dikkat eksikliği/detayları atlama problemi ile çok sık karşılaşabiliriz ve o kadar çok muhtemel kaynağı vardır ki tamamen sıfırlanması çok daha zordur. Sıradan bir insan makina başında iş yaparken aslında aklında 40 tilki dolaşır. Evde bir problem, bu gece ne yapacağı, sıkılması, uykusuzluğu, moral durumu, arkadaşı ile geçimi, makina arızaları gibi onlarca nedenle dikkatinin dağılması muhtemeldir. Hal böyle olunca insanın aklına hemen prosesi mümkün olduğunca insandan arındırmak ve tam otomasyona geçmek geliyor. Çünkü canı sıkın ya da morali bozuk bir makina yok.

Bu noktada da tam otomasyon ve yarı otomasyon ayrımına geliyoruz. Benim bakış açıma göre tam otomasyon çok da verimli bir uygulama değil. Çünkü tezgahlar sabit ve sınırlı. Ne iyileştirebilirsiniz ne değiştirebilirsiniz. Yani esneklik ve sürekli iyileştirmenin önünü kapatmış, kurduğunuz hattın mevcut durumuyla yetinmiş olursunuz. Bu ancak proseste bir iyileşme gerekmeyecek durumlarda kullanılmalıdır. Yarı otomasyonda ise proseslerin özellikle hassasiyet, doğru konumlama gerektiren kısımlarında otomasyon diğer bölgelerinde insan gücü kullanırsınız. Sonuç optimize edilmiş bir hat, verimli insan gücü kullanımı ve esnek, geliştirilebilir süreçler olur.  Ayrıca tam otomasyonun yatırım maliyeti ve bakım masraflarını da düşünmek gerekir. Zira tezgahların canı sıkılmasa da özellikle bol sensörlü sistemler sizi delirtecek kadar çok hata verebilirler.

O halde insan hatasından arınmak mümkün değil. Ama insan - makine karışımını doğru konumlandırmak ve iyi işleyen sistemlerle hatayı azaltmak gayet mümkün.

Yukarıda bahsettiğimiz hatalar ve azaltma yolları probleminin bence en can alıcı noktası ise bir örgütsel davranış konusu. Asıl problem, hataya işletmenin yazılı olmayan örgütsel yapısının "gerçekte" nasıl baktığının değiştirilmesi. Hatalı olarak işlemeye devam etmenin, bir hatayı örtbas etmenin ya da kök nedeni bulmadan geçiştirmenin çalışanlarda sıkıntı yaratmasını sağlayacak bir örgüt kültürü inşa etmek en can alıcı noktayı oluşturuyor. Bu uzun bir süreç ve her gün, her saniye, her hatada ne yaptığınız, nasıl reaksiyon gösterdiğiniz ve nelere önem verdiğiniz zamanla bu kültürün oluşumunu sağlıyor.

Şimdi toparlayalım; hatayı kabul etmeyen ve çözmeden rahat edemeyen bir örgüt kültürü oluşturun, süreçleri analiz edip nerede insan, nerede makine karar verin, mümkün olan her yerde hataya ihtimal vermeyen poke - yokeler kullanın, FMEA ve benzeri sistemleri gerçekten uygulayın ve son olarak hata oranlarını doğru göstergelerle düzenli olarak ölçün.

Yukarıdaki paragrafı 6 Sigma, TQM, Yalın üretim gibi onlarca farklı adla size anlatabilirler. Hiçbirine gerek yok. Öz çok basit ve mantıklı zaten. Kavramlar karmaşasıyla kafamızı bulandırıp Japonca, İngilizce kısaltmalarda boğulduğumuz için işlerin özünün kaçırıyor ve bir arpa boyu yol alamıyoruz.

Anlatılanların en zor kısmı örgüt kültürünü değiştirmek. Onu nasıl yaptığımızla ilgili detaylı bilgi isteyen olursa ayrıca paylaşırım.

%99 olunca neler olacağı bilgisi bu kaynaktan alınmıştır.
Ayrıca yazıda bu kaynaktan da yararlanılmıştır.

0 yorum:

Yorum Gönder

Paylaşın

Related Posts Plugin for WordPress, Blogger...

S3